Текст: Юрген Кусмин, лесничий Ляэнемааского лесничества  RMK 
Фото: личный архив автора

Известь обжигали из нашего национального камня, известняка, на протяжении веков, и ее можно найти в стенах средневековых церквей и других каменных построек. В недавней истории обжигание извести было важным видом деятельности и дополнительным доходом для поместий, особенно в 19 веке.


Для поместий, которые быстро развивались в тот период, производство этого строительного материала было также важно для строительства собственных зданий.

Потребность в извести для собственных нужд у крестьянских хозяйств была незначительной из-за преобладания деревянных построек, и до начала 20 века не было возможности конкурировать с поместьями с известью, производимой на продажу – не хватало ни сырья, ни отопительного материала. Известны также печи, построенные для производства извести для строительства конкретной церкви или усадьбы.

Сырьем для производства извести является известняк, образовавшийся в виде осадочной породы около 450 миллионов лет назад. Химическая сторона процесса заключается в том, что при нагревании известняка выше тысячи градусов из камня выделяется оксид углерода. Если полученную негашеную известь смешать с водой, в результате реакции получится гашеная известь.


При использовании в строениях она медленно вступает в реакцию с углекислым газом в воздухе и начинает каменеть, превращаясь обратно в известняк. Таким образом, печи для обжига извести можно найти в основном на севере и западе Эстонии, где известняк в качестве коренной породы находится ближе к поверхности земли.


Сырьем для единичных печей для обжига извести в Южной Эстонии служили отдельные скопления известняка, отложившиеся там во время ледникового периода. Наиболее известным районом, где добывалась известь, является приход Курси, продукция которого использовалась для строительства города Тарту. Слоистая природа известняка позволяет раскалывать его на сырье с помощью человеческого труда, используя клинья и рычаги.


Если основной характеристикой известняка, подходящего в качестве строительного камня, является его атмосферостойкость, которая повышается благодаря содержанию магния (доломита), основной характеристикой известняка, пригодного для производства извести, является содержание кальция, лучшим из которых является ракушечник, содержащий раковины древних морских животных. Этот вид породы преобладает в районе возвышенности Пандивере.

В поисках подходящего места

Обжиг извести традиционно проводился в поленницах или ямах для выжигания угля (где древесина обугливалась в процессе медленного горения), которые были крайне неэффективны из-за больших потерь энергии. Помимо доступности и качества сырья, выбор подходящего места для печи для обжига извести также определялся наличием в окрестностях достаточного количества дровяной древесины.


Там, где это возможно, использовались преимущества рельефа, а строительство печи на склоне холма менее трудоемко, чем на равнине. Как правило, отверстие топки в нижней части печи, диаметр и высота которого составляют несколько метров, должно было оставаться доступным. Большие печи также могли иметь отдельное отверстие в стене печи для облегчения заполнения и опорожнения, которое замуровывалось во время топки.

Внутренние стенки цилиндрической печи были покрыты глиной для защиты от жара. Если сложенная из известняка печь предназначалась для использования всего несколько раз, этого могли и не делать, а известь, обожженная со стен, была частью продукции.


Первым этапом производства извести было заполнение печи. Сначала на пол печи выкладывали свод, который образовывал очаг, куда можно было подкладывать дрова. Это был самый ответственный этап, так как свод должен был оставаться целым в течение всего периода обжига, и нужно было учитывать, что прочность камня снижалась в процессе нагревания. Также очаг должен был создавать тягу в печи и равномерно распределять тепло. Остальное пространство заполняли кусками камня не очень плотно, чтобы пламя и жар охватили все камни. При заполнении печи более крупные камни клали ближе к очагу, а более мелкие – подальше, что обеспечивало более равномерную обработку извести.

По той же стоимости, что и свинина

Период обжига длился непрерывно около недели, при этом посменно обычно работали три человека. Дров уходило примерно в три раза больше, чем было камней в печи. Нагрев, начинавшийся умеренно, чтобы от резкого изменения температуры не треснули большие плиты известняка, уложенные для образования очага, набирал силу по мере того, как печь нагревалась и прогорали установленные вертикально деревянные столбы, усиливая тягу. Огонь и тепло направлялись путем смещения плит на своде печи.

Окончание процесса горения обозначалось синим пламенем (знак извести) над очагом, и когда оно исчезало, нагрев можно было прекращать. Затем свод печи и отверстие очага закрывали, печь защищали от дождя и давали остыть. Это могло длиться неделю. Количество циклов обжига на печь также обычно составляло один или несколько в год в случае наиболее используемых печей и, как правило, являлось дополнительным видом деятельности в период, когда не было сельскохозяйственных работ. Ресурсоемкость также обуславливала высокую цену на известь, известно, что по весу известь и свинина были одной стоимости.


Охлажденную известь вынимали из печи и доставляли в место гашения. Сначала известь смешивали с большим количеством воды и отсеивали инородные тела. Затем известь хранили в вырытой в земле яме (известковая могила), где хранившаяся герметично во влажных условиях известковая паста могла годами ждать использования. Для немедленного употребления известь гасили небольшим количеством воды, получая известковый порошок.


Всем, кто интересуется производством извести, стоит следующим летом посетить парк извести Люманда на Сааремаа, где производство продолжается и сегодня, а сам процесс хорошо экспонируется. Подробнее см. на сайте limex.ee/lubjapark.





kernu_monuste


kolga_lubjaahi

karinu_lubjaahi

kuusna_lubjaahi

salumae_lubjaahi